Немного истории.
Начиналось все в далеком 2003-м…
hutorТак как оборудования, транспорта и места для производства не имелось, то для работы были приобретены:

  • бетоносмеситель (150 $) на 150 литров (из-под бетона) для процесса покраски;
  • автомобиль ВАЗ-2101 (100 $) для «безболезненной» транспортировки готовой продукции);
  • хутор у любителя алкоголя (200 $), где через несколько дней появился навес для покраски;
  • несколько тонн кубовидного и лещадного щебеня.

Все вместе обошлось в 450 $ (телефон дороже стоил).
На соседнем асфальто-битумном заводе договорился с мастером о покупке (с отсрочкой оплаты наличными) 20 тонн лещадного щебня, фракции 5-20 (позже перешел на кубовидный фракции 5-10 – поищите и обязательно найдете, используется в «Тайфунах» для ямочного ремонта или для усовершенствованного покрытия дорог).

Теперь о наладке и запуске мини-производства (т. е. с минимальными затратами).
Вода необходима, как воздух, так как какой бы щебень чистый ни был, он всегда пыльный, что увеличивает расход краски и уменьшает адгезию и сильно меняет цвет покрытия к темному. Была приобретена мелкая сетка с ячейкой 3х3 мм, вложена в тарный ящик, который в свою очередь опускался в емкость с водой, и щебень путем тряски и раскачивания отмывался от мусора. Тонны две можно помыть достаточно быстро – за час. Емкость необходимо периодически чистить от осадка.

Далее щебень высыпался на небольшую площадку для стекания воды после промывки.

После того как щебень подсох, насыпал его мерной емкостью (ведро ~ 17 кг щебня) в бетоносмеситель, куда впоследствии добавлялся краситель. Многие думают, что покраска – достаточно простой процесс и, прочитав на этом сайте, как красить щебень, решают, что это проще простого. Но это не так. Процесс покраски подразумевает наличие технологических нюансов и, напомню, на сайте представлена не полная информация. (полный технологический процесс и какой именно краситель – prosto.tk@mail.ru, т. к. слишком много времени и денег было потрачено на поиск подходящего, атмосферостойкого, устойчивого к истиранию и резким перепадам температуры, влагостойкого с глянцем красителя).

Окраска производится из расчета: 2 кг красителя на 120 кг щебня. На начальном этапе использовались различные добавки, что удорожало себестоимость единицы продукции и «тушило» глянец. Но потом мною была разработана новая технология, которая упростила и ускорила процессы как сушки, так и покраски и избавила от ненужных добавок, улучшила адгезию и блеск окрашенного камня.

После окраски щебень высыпался на плоскую поверхность (жесть, металлопрофиль и т. п.) и высыхал в течение примерно 1-2 часов.

Так же изначально (и как оказалось ошибочно) для ускорения процесса сушки после окрашивания был приобретен конвейер для мойки посуды (школьный). Его переделали под конвейерную термическую печь (с вытяжкой – это обязательно), где и пропускал щебень, высыпая его после сушки в емкость, в которой он остывал и досыхал. Впоследствии новая технология позволила отказаться от этой конвейерной печки.

После высыхания (окрашенный щебень можно высыпать слоем примерно в 30-40 см) щебень фасовался в купленные в хозмаге мешки для засолки огурцов и зашивался степлером. Впоследствии нашел производителя технических пакетов и приобрел термозапайщик.

Все затраты на начальном этапе окупились с первой же партии в 2 тонны.

Так я начинал.

Сегодня наше производство выглядит следующим образом:

По данной технологии сегодня окрашивают следующие материалы:
гранитный разнофракционный щебень (мы используем в покраске фр.5-10 кубовидный), гравийный щебень, дробленый гравий, гальку, мраморный щебень, крупный песок, керамзит, валуны.